혼다기켄 공업은 9월 6일, 스틸과 알루미늄이라고 하는 이종 금속을 연속 접합하는 기술을 새롭게 개발했다고 발표했다.이 기술을 세계에서 처음으로 대량생산차의 차량 골격 부품인 프런트 서브 프레임에 적용해, 미국에서 9월 19일에 발매하는 북미 사양의 신형 「어코드」로부터 채용.차례차례 확대를 목표로 한다.

　동사는, 연비 향상을 목적으로 한 차량의 경량화를 목표로 하고, 마찰이나 구반접합(Friction Stir Welding 이하, FSW)에 주목.스틸에 거듭한 알루미늄 위로부터, 가압하면서 회전 툴을 이동시키는 것으로, 스틸과 알루미늄의 사이에 안정된 금속 결합을 새롭게 생성시켜 접합한다.이것에 의해, 종래의 미그 용접과 동등 이상의 강도로의 접합이 가능이라고 말한다.

　이 기술을 사용해, 서브 프레임을 일부 알루미늄으로 구성.종래의 스틸제 서브 프레임에 대해 25％의 경량화를 달성해 연비 향상에 기여하는 것과 동시에, 접합 제조시의 전력 소비량도 약 50％삭감할 수 있었다고 한다.서브 프레임과 서스펜션 설치 부분의 구조를 변경해, 설치 부분의 강성을 20％향상하는 것으로, 차량 운동 성능의 향상에도 공헌했다.

개념도	왼쪽이 종래의 프런트 서브 프레임, 오른쪽이 신기술에 의한 서브 프레임.알루미늄 부분의 면적이 늘어나고 있어 경량화를 실현

알루미늄끼리의 결합도 가능	가공중	가공면

　FSW를 실시하는 경우, 종래는 대형 장치를 이용하는 수법이 일반적이었지만, 동사는 범용성의 높은 산업용 로보트를 이용한 FSW 연속 접합 시스템을 개발.대량생산차에의 적용 수법을 확립했다.

산업용 로보트를 이용한 FSW 연속 접합 시스템

　덧붙여 이 시스템은 알루미늄과 알루미늄의 접합에도 유용이 가능하고, 풀 알루미늄 서브 프레임의 생산도 동일 사양의 접합 시스템으로 실시할 수 있다. 동시에, 고감도 적외선 카메라와 레이저광을 이용한 비파괴 검사 시스템을 개발해, 인 라인으로의 접합부의 전수 검사도 가능하게 했다.